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服裝廠“驗廠”，輕松過關(guān)?。。?/h1>
一、看管理流程
看流程的目的，是看企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程，使現(xiàn)場問題可視化。
流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關(guān)重要的。
二、看可視化
現(xiàn)場的可視化，是讓問題簡單化，是用眼睛去管理。
可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，可將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
三、看標準化
一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關(guān)鍵問題：
1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個人都知道自己在做什么？
四、看企業(yè)文化
進入一家企業(yè)，可在耳聞目睹中考量精益文化的氛圍。
如果這家企業(yè)呆了半天，也聽不到“改善”、“現(xiàn)場”、“6S"這些詞匯，它可能不是精益管理的模式。
如果一家企業(yè)具備了一種精益文化，首先，高級管理人員會堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性。
精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
五、用管理者眼光看現(xiàn)場，提出問題，給出方案
一看：站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？設(shè)備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？
二問：分為問操作者和問自己。
問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；要達到什么樣的標準？----強化質(zhì)量意識；有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源；
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做：
1.調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關(guān)鍵的因素；
2.改善方案：制定改善方案，組織進行實施；
3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；
4.鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。
六、以IE的眼光去觀察：細節(jié)決定成敗
看的第三個層次是：著眼于管理細節(jié)。
這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，如IE、組長等?，F(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料等等。
人：人-Q（質(zhì)量）
人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復/不必要的動作？
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復進行作業(yè)嗎？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？
設(shè)備-Q（質(zhì)量）
是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？---需要可視化。
設(shè)備-C（成本）
是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？
設(shè)備-D（效率）
設(shè)備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？
材料-Q（質(zhì)量）
是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察裁剪工序，是否能改成少裁加工方法？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？
相關(guān)標簽：bsci驗廠
看流程的目的，是看企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程，使現(xiàn)場問題可視化。
流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關(guān)重要的。
現(xiàn)場的可視化，是讓問題簡單化，是用眼睛去管理。
可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板，可將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。建立標準有四個關(guān)鍵問題： 2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？ 3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？ 4、是否每個人都知道自己在做什么？ 四、看企業(yè)文化 進入一家企業(yè)，可在耳聞目睹中考量精益文化的氛圍。 如果這家企業(yè)呆了半天，也聽不到“改善”、“現(xiàn)場”、“6S"這些詞匯，它可能不是精益管理的模式。 如果一家企業(yè)具備了一種精益文化，首先，高級管理人員會堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性。 精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
1、是否每個人都能知道正常與異常？
一看：站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。 人是否有提升計劃？設(shè)備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？ 二問：分為問操作者和問自己。 問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；要達到什么樣的標準？----強化質(zhì)量意識；有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識；問自己：為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。 三思：思考原點、思考根源、思考方案。 思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。 思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源； 思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。 四做： 1.調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關(guān)鍵的因素； 2.改善方案：制定改善方案，組織進行實施； 3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正； 4.鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。
看的第三個層次是：著眼于管理細節(jié)。 這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，如IE、組長等?，F(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料等等。 人：人-Q（質(zhì)量） 人員能力狀況是否清楚？是否有訓練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標記？是否有針對措施？是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？ 人-C（成本） 生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復/不必要的動作？ 人-D（效率） 是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復進行作業(yè)嗎？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？ 人-S/E（安全/環(huán)境） 操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足？是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？ 設(shè)備-Q（質(zhì)量） 是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負責變更的責任人明確了嗎？---需要可視化。 設(shè)備-C（成本） 是否有設(shè)備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？ 設(shè)備-D（效率） 設(shè)備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？ 材料-Q（質(zhì)量） 是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？相似零件的防錯，標識是否清晰？批次管理是否遵守？ 材料-C（成本） 是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？注意觀察裁剪工序，是否能改成少裁加工方法？ 材料-D（效率） 零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數(shù)量是否能一目了然？是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？
